時間：2023-03-20 16:20:41
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（1）根據相關報道，光纖損耗的80％主要來自瑞利散射［3］，其瑞利散射系數是由密度散射損耗系數Ad和濃度散射損耗系數Ac組成。降低光纖瑞利散射損耗的關鍵是降低或改善光纖中的密度不均勻和摻雜濃度不均勻。光纖材料密度不均勻引起的散射損耗可表示為［4］：αd＝8π3／（3λ4）n8p2kTfβT＝Ad／λ4（2）式中λ為波長，n為折射率，p為Pockel光彈系數，k為波爾茲曼常數，Tf為假想溫度，βT為等溫壓縮率。可見，光纖材料密度不均勻引起的散射與波長四次方成反比，與Tf成正比。光纖摻雜濃度不均勻引起的散射損耗可表示為：αc＝（1＋CRΔni）AR／λ4＝Ac／λ4（3）式中AR為純石英光纖的瑞利散射系數，CR為經驗常數（不同摻雜光纖的AR和CR如表1所示），Δni為摻雜i時折射率變化。
2低損耗光纖生產工藝的改進
2．1光纖芯棒折射率的優化
在VAD沉積過程中通過摻雜來改變芯層的折射率，構成光纖所需要的折射率分布及其傳輸性能。通常光纖都是由純石英構成包層和摻Ge的高折射率石英構成芯層組成，但是芯層摻Ge破壞了石英作為傳導部分的單一成分，加劇了微觀結構不均勻性，增加了瑞利散射損耗，不利于降低光纖衰減。圖1顯示了隨著摻Ge量增加，光纖1310nm和1550nm衰減系數呈增加的趨勢。因此，對于摻Ge的石英單模光纖，可以通過降低VAD沉積中的芯層摻Ge量來降低光纖瑞利散射系數，但同時需要通過調節其它參數或途徑來平衡芯層與包層間的折射率差Δ，例如摻F，否則會引起光纖的光學性能發生變化，諸如衰減、截止波長、模場直徑、色散系數等［5－6］。為保證光纖的歸一化頻率V和光纖光學性能，需要結合相對折射率差來選擇合適的芯徑a，即Δ和a成為設計關鍵。圖2a）顯示了摻F優化后的折射率分布，圖2b）顯示了折射率優化前后的光纖衰減系數。
2．2光纖摻雜濃度的控制
由于GeO2和F的摻雜，使得不同摻雜部分的石英具有不同的黏度，其關系式如下：lgη＝lgηSi＋KGeΔnGe＋KFΔnF（4）式中ηSi為純石英的黏度；KGe，KF分別為摻Ge和參F石英的黏度靈敏度系數；ΔnGe，ΔnF分別為摻Ge和摻F后的折射率變化。雖然摻F和GeO2都會在一定程度上降低石英的黏度，但在等同的石英折射率變化下，摻F的石英黏度是摻GeO2的三倍［7］。在光纖芯層和包層中摻入Ge、F的濃度差別越大，則相應石英黏度差別也越大，在高溫拉絲時容易引起芯層和包層的界面發生相對黏滯流動，產生缺陷和斷鍵，這類缺陷會隨著拉絲速度的增加而增多，影響光纖的衰減。因此，必須控制光纖中的GeO2和F的摻入濃度，使得光纖的芯層和包層具有相近的黏度。
2．3光纖拉絲張力和溫度的控制
在光纖拉絲過程中，影響光纖材料密度的三個主要因素是拉絲張力F、拉絲溫度T和拉絲速度v，其關系式如下：v∝F／［3Sη（T）］（5）lgη＝－6．24＋（2．69×104）／T（6）式中S為光纖截面積，η（T）為相應溫度下的石英黏度。由此可見，在一定條件下，三者是相互關聯的。在高速拉絲中，光纖內部的殘余應力σ隨著拉絲張力F的增加而增大，其關系式如下：σ＝S2E2F／［S1（S1E1＋S2E2）（1＋η2S2／η1S1）］（7）式中E為彈性模量，下標1、2分別為芯層和包層。圖3顯示了拉絲速度v＝1500m／min時，不同拉絲張力F下，所制得光纖在1550nm波長的衰減系數。可見，拉絲張力越大，光纖在1550nm波長的衰減也隨之增加。因此，拉絲張力不能過高，否則將引起光纖衰減的增加；但張力也不能過低，否則同樣會因拉絲張力過小而引起光纖直徑波動以及光纖的芯徑和模場直徑的不穩定，增加光纖的散射損耗。在拉絲高溫下，光纖中的Ge和F粒子會發生擴散［8］以及存在GeO2GeO的熱分解，從而影響光纖原有折射率的分布。因此，應針對不同的拉絲速度控制拉絲爐溫度及溫度場分布，改善拉絲溫度T對光纖衰減的影響。擴散系數D的表達式為：D＝D0exp［－Eact／（RT）］（8）式中D0為擴散常數，Eact為活化能，R為理想氣體常數。通常在相同溫度下F的擴散相比Ge更快，擴散系數隨摻雜濃度而變化。
2．4光纖拉絲熱歷史的控制
預制棒熔融成絲后，從2000℃高溫快速冷卻至常溫（通常為25℃），此時石英黏度在短時間內會發生劇烈變化。由于在冷卻過程中溫差較大，光纖內部應力無法得到充分釋放，內部結構仍處于無序的非晶狀態，這增加了光纖的密度不均勻性。這種結構變化與光纖冷卻固化時間有關，換言之，石英的無序性取決于冷卻速率（或拉絲速度），相應的凝固轉化溫度即為假想溫度Tf。由式（2）可知，Tf越低，光纖的退火效果越顯著，光纖內部的應力釋放越充分，光纖的瑞利散射系數就越小。圖4示出了不同冷卻方式對光纖性能的影響。圖5示出了光纖出爐后，熱處理優化過程，可見在一定時間內進行保溫退火，延長了光纖內部應力釋放的時間。圖6示出了光纖在1550nm波長的衰減系數隨拉絲速度加快呈增大的趨勢，經熱處理退火后，相同拉絲速度下的光纖衰減系數均有明顯的下降。這表明，延長冷卻速度（石英的假想溫度Tf降低），有利于釋放光纖驟冷過程中引起的內應力。因此，選擇合理的拉絲速度和熱處理工藝，對改善光纖材料密度均勻性和降低光纖衰減尤為重要。
2．5光纖拉絲錐形的控制
預制棒在拉絲爐中熔融拉絲，其錐形受拉絲爐結構、拉絲張力和拉絲速度等影響，拉絲爐熱區越大、拉絲速度越快或拉絲張力越高，錐形會越短。錐形的變化對光纖衰減有明顯的影響，錐形較長有利于降低光纖的衰減，這是因為延長錐形，可降低光纖的溫度和張力，有利于降低Tf，改善光纖材料密度均勻性。但錐形也不能過長，否則，光纖成形的最終位置將超出熱區范圍；并且下爐口溫度和氣流的均勻性相對較差，也會造成光纖直徑波動，從而影響光纖性能。
2．6光纖衰減優化結果
通過VAD工藝的優化設計、拉絲工藝的改善以及熱處理等優化后，采用OTDR對其制備的光纖進行測試，結果如圖7所示，優化后的光纖1550nm衰減系數中位值可降低0．006dB／km。
3結論
摘要:宜興均陶堆貼裝飾工藝是民間藝術中極具代表性和藝術特色的一種堆貼裝飾技法。在江南陶都宜興的民間陶文化藝林中,它與精陶、紫砂、青瓷、彩陶曾繁極一時,史稱陶都民間陶藝的“五朵金花”。時至今日,陶都陶瓷業界卻成了紫砂陶“一枝獨秀”的局面,這是時代生活發展的趨勢使然,然而要振興現代均陶工藝,我們就很有必要深入剖析研究它的裝飾工藝手法,而后結合時展的需求進行藝術創新。
關鍵詞:均陶裝飾創新
時代在發展,人民生活水平在日益提高,而傳統均陶堆貼工藝的受眾對象是日常生活器皿,當玻璃、塑料等材質的現代生活器皿占據了人民日常生活需求的主流時,均陶民間工藝生存土壤的日益減少,這是社會環境造成的客觀因素。但同樣是作為“五朵金花”之一的宜興紫砂陶卻在今日的社會生活中迎來了空前繁榮時期,這就不得不令人思考均陶工藝是否自身存在它的藝術局限性了,只有深究它的內在因素,再結合客觀環境因素對其改進創新,那樣現代均陶工藝才能得到發展振興。
宜興傳統均陶工藝中存在的藝術局限性有:缺乏藝術性;缺少文化氣息;工藝技法單一。既然了解了它的不足,我們就可以針對這些藝術局限性的不足之處對癥下藥,從而實現現代宜興均陶工藝的時代創新發展,最終實現它的藝術振興之路。
1現代宜興均陶工藝裝飾形式的創新
現代宜興均陶工藝裝飾形式與時代生活需求相違背,在日常實用品上被擠出歷史舞臺,而在藝術工藝品方面又缺少發展與競爭力,因此我們要對現代宜興均陶工藝裝飾形式上進行變革創新,可以從兩個方面入手:均陶工藝品的定位方向和均陶工藝品的藝術內涵。
(1)現代宜興均陶工藝品的需求定位,從生活需求大器皿向生活裝飾藝術品過渡。
在現代生活需求中,均陶工藝產品因其質粗體大而受到冷落,市面上又泛濫著粗制濫造的統貨,而匱乏有藝術內涵的精致工藝品。因此,我們可以把現代宜興均陶藝術品的定位方向從生活大器皿向生活裝飾藝術品進行過渡,這一點是借鑒紫砂陶的藝術成功之處。
(2)對于現代宜興均陶工藝品的藝術內涵的發展,我們主要可以從造型上入手。
在傳統均陶工藝中,由于它的受眾對象是日常生活品、是大器皿,因此均陶工藝品往往等同于簡單的陶瓷裝飾,裝飾內容不重要,因為它與陶瓷造型脫節,與造型缺失關聯就使得它僅僅是作為一種裝飾美化而存在的。既然我們將要把現代宜興均陶工藝品定位為生活裝飾藝術品、以小器皿為主,那么順理成章地我們可以把均陶裝飾融入陶瓷造型,使它成為陶瓷造型的整體元素,均陶裝飾與陶瓷造型相互聯系、相互作用、相互影響。
2現代宜興均陶工藝裝飾內容的創新
傳統宜興均陶工藝裝飾內容,因其對象是日常生活用品,故而它往往只注重日常實用性,它的均陶裝飾多只是美化,多是中華傳統文化中的吉祥景物,比如龍鳳圖騰之類,這類作品裝飾內容缺乏時代文化氣息,不可能為高層次文人所喜愛,因此它的裝飾內容也就缺少文化內涵。我們要對現代宜興均陶工藝裝飾內容進行改進創新,那么我們就要加大它與時代生活的聯系性,引入文人文化進而融合,使它富有時代文化內涵。
2.1現代宜興均陶工藝裝飾內容與社會文化的結合
在民間藝術歷史上,宜興均陶工藝裝飾內容與社會文化的結合并非沒有,在傳統宜興均陶工藝裝飾內容題材的選材上就有戲文類題材和話本小說題材。“畫中要有戲,百看才不膩”,民間藝術流傳的這句諺語就曾被用來詮釋宜興歷史上均陶工藝,明清時期鼎盛的蘇州昆劇藝術與宜興均陶裝飾工藝的結合,還有以明清時代文學作品人物場景為題材選擇的宜興均陶裝飾工藝等,它們都可以看作是宜興均陶工藝與社會文化結合的歷史。
我們今天談現代宜興均陶裝飾工藝題材的創新變革,不是照搬宜興紫砂陶的成功而是借鑒,雖然兩者材質工藝都有區別,但現代宜興均陶工藝與詩書畫的結合未嘗不可,這也只是提議與嘗試,我們根本的目的則是加大宜興均陶與社會文化的結合程度,想通過這樣的嘗試使宜興均陶工藝更富有文化內涵而重新被大眾人民所喜愛追捧。
2.2現代宜興均陶工藝裝飾內容與時代生活的結合
回顧宜興均陶工藝的發展史,我們可以發現它有著與時代生活的結合的傳統,建國后出現的政治題材的均陶工藝,再到更早的傳統均陶工藝中的神話題材、宗教題材、祥瑞圖案題材等,無不是與當時人們時代生活需求相符的例子,大器皿的生活需求才有了傳統均陶工藝品的普遍“大器”,更直接的傳統均陶工藝裝飾內容的生活題材中的“春蘭秋菊”、“松鼠葡萄”、“秋菊蟹肥”等等,它們都很好地記錄了宜興均陶工藝與時代生活結合的歷史。
但是時代變了,現代社會生活中出現了歷史上不曾有的更多的現代元素,然而宜興均陶藝術的發展卻沒有跟上時展的步伐,在現代宜興均陶工藝品中還是比較少見現代生活元素的一些東西,這當然不符合自然發展規律。因此,在現代宜興均陶工藝的發展方向中,我們可以更大膽地把現代生活元素引入其中,這不僅僅是主觀的藝術創新更是時代生活發展的必需。
3現代宜興均陶工藝裝飾技法的創新
宜興均陶堆貼工藝在民間被稱作“大拇指藝術”,這個通俗的說法卻形象地說明了它的裝飾技法,研究歷史我們可以發現均陶堆貼工藝可以說是“純拇指”的民間藝術,它的工藝基本都是通過“大拇指”所變化的不同技法來完成的,這是它的工藝傳統與藝術特色。
關鍵詞：動梁；鑄造方法；澆注系統；鑄后處理；鑄件產品
沈陽鑄鍛工業有限公司為大連某公司生產壓機配套產品，動梁是其中最主要的鑄件產品。接到生產計劃后，技術部聯合車間不斷研究，最終生產出了完全符合廠家技術標準的要求，為以后生產此類鑄件產品積累了寶貴的生產經驗。
1生產支臂技術條件
1.1產品概況
動梁本體：13450kg，化學成分為ZG20MnMo，鋼號ZG20MnMo，含C量0.17%～0.23%，含Mn量1.10%～1.40%，含Si量0.20%～0.40%，含P量0.030%以下，含S量0.030%以下。機械性能：抗拉強度≥490MPa；屈服強度≥295MPa；延伸率≥16%以上；沖擊值39。
1.2要求的生產條件和方法
（1）動梁需要進行正回火熱處理，以消除應力，同時提供熱處理曲線，包括升溫曲線、冷卻溫度、時間進度等；（2）鑄造過程中，強烈要求嚴格進行質量控制；（3）內表面要打磨成更加光滑的表面。
1.3鑄件表面質量要求
（1）鑄件表面經過熱處理后應平整光潔，不準有裂紋、縮孔、粘砂等缺陷；（2）鑄件不得有影響強度之缺陷；（3）鑄件表面質量要符合提出要求的標準范圍之內。
1.4試料
動梁要帶試料，試料要附在本體上，要與本體同爐進行熱處理，試料的機械性能符合JB/T5000.6-2007提出的標準。
2工藝方案的擬定
2.1鑄造方法的選擇
鑄造方法的選擇在此不再詳述。
2.2工藝方案的選擇
（1）澆注位置：為了得到高質量的鑄件和方便操作，采用正常的澆注位置。此澆注位置便于下芯、排氣、利于補縮，便于操作。（2）分型面：分型面的選擇是與澆注位置的選擇密切相關。確定了澆注位置之后，即可按澆注位置的選擇原則來選定分型面，此件選大平面作為分型面，便于操作、檢驗，易保證各部尺寸的準確，木型采用實樣木型，便于起模。
2.3造型材料
為了達到尺寸準確、表面光潔的技術要求，為了確保檢測的技術要求，選用堿酚醛自硬砂造型。
3工藝參數
3.1縮尺
縮尺是為了保證鑄件冷卻由液態到固態后尺寸符合圖紙要求，而在制作木型時應進行適當的放尺。縮尺是根據鑄件的線收縮率來確定的，而鑄件的線收縮率又直接與鑄件的材質、結構、收縮時的受阻情況、造型方案、造型用砂等有關。根據支臂的具體情況，縮尺定為1.8%。
3.2加工余量
加工余量是鑄件在機械加工時去掉的一層金屬的厚度。加工余量的大小取決于鑄件的最大尺寸、加工面間的距離、加工面與加工基準面的距離、鑄件的尺寸精度、澆注時加工面的位置。此件上面取加工量25mm，下側面取20mm。
3.3工藝補正量
由于動梁造型時，中間芯子不準用鑄工頂固定泥芯，故只能通過吊梁掛芯，所以大芯子內芯鐵必須牢固、可靠，這就要使芯子的收縮應力增大，考慮到這種情況在相應部位設置了工藝補正量。
3.4拔模斜度
為了在造型時易于起模，而在模樣的立面上給出一定的斜度。此件下面組一層芯，實樣按木型操作規程守則留出拔模斜度。
3.5分型負數
由于鑄型上、下型之間合箱后不嚴密，為防止跑火，合箱時要在分性面上放石棉繩。這樣一來，就增加了型腔的高度。為了保證鑄件尺寸符合要求，在模樣上必須減去相當的高度，此高度尺寸即為分型負數。分型負數的大小，與鑄件的尺寸有關，即與分型面的大小有關，與使用的型砂性質有關。分型負數定為3mm。
3.6漲箱系數
鑄件在澆注時，由于鋼水壓力大，而型砂在受熱后變軟、分解，被高壓鋼水向后推，使鑄件漲箱，在考慮毛重時，應將此數值加入。漲箱系數與鑄件高度，壁厚和所用的造型材料有關，此件砂箱結合地坑實樣造型，四周廢砂撞平，漲箱系數定為5%。
3.7芯子
芯子是用來形成鑄件的內腔，有時也用來形成較為復雜的不易起型的外皮。此件實樣造型，中間出芯。
4澆注系統的設計及計算
4.1澆注系統的設計
澆注系統直接影響著鑄件的質量，很多鑄造缺陷，如包砂、夾雜物、澆不足、裂紋等缺陷，多與澆注系統不合理有關，所以鑄鋼件的澆注系統應設計合理，要保證鋼水平穩地進入鑄件型腔有合理的注入位置，保證鋼水的順序凝固。此件高500mm，為使鋼水平穩的進入鑄型，采用側面一層水口，澆注時鋼水由內澆口進入型腔，內澆口六道，此澆注系統達到了注入位置合理，鋼水能平穩地進入鑄型且造成了趨向于冒口的溫度梯度，有利于鋼水的順序凝固，有利于鑄件的內部質量的提高。
4.2澆注系統的計算
澆口各部分截面尺寸恰當，減少鋼水的消耗，并有恰當的上升速度。此件毛重15.2噸，鋼水總重25.4噸，需要一包澆注。（1）包孔直徑￠70mm×2，總截面積為7693mm2；（2）直澆口2個￠120mm，總截面積為22608mm2；（3）橫澆口一道￠100mm，總截面積也應為7850mm2。因為直澆口均勻進入橫澆口同時向兩個方向流去，只能擴大其面積；（4）內澆口6個￠80mm，總截面積為30144mm2；（5）澆注系統的截面積之比為：包孔∶直澆口∶橫澆口∶內澆口＝1∶2.94∶1.02∶3.92；（6）鋼水在型腔中的上升速度計算如下：t＝Q/nq（s）＝15200/（120×2）＝63.3s。式中：t為澆注時間（s）；Q為鑄件重量（kg）；n為注孔數量（個）；q為鋼水的流量（kg/s）。包孔直徑（mm）60時，q（kg/s）取90；包孔直徑（mm）70時，q取120，包孔直徑（mm）80時，取150，包孔直徑（mm）100時，取150。V＝H/t＝500/63.3＝7.9（mm/s）式中：V為鋼水在型腔中的上升速度（mm/s）；H為鑄件的高度（mm）。
4.3分析
此上升速度可滿足應用堿酚醛自硬砂生產大型厚壁鑄鋼件時鋼水在型腔內上升速度的工藝要求。澆注時，待鋼水上升至冒口內1/3高度時，在冒口內加足夠量的高效覆蓋劑。此澆注系統對堿酚醛自硬砂造型的動梁是比較適合的，它能使鋼水以最短的時間、最快的速度充滿型腔，減少鋼水對型腔的烘烤時間，避免由于掉砂、起皮等因素而使鑄件產生砂眼、粘砂、夾渣等鑄造缺陷，另外由于內水口面積大、分散，有利于鋼水熱量的分散，避免局部過熱，引起局部縮松等鑄造缺陷。
4.4冒口
鋼水澆注時從液態狀態下經過降溫直到凝固完了的全過程中，要發生體收縮。在收縮過程中，需要適當的鋼水補縮，否則鑄件將產生縮孔和縮松，冒口就是用來盛裝鋼水補縮鑄件而設置的。為了形成鑄件向著冒口的順序凝固，有時采用內冷鐵和外冷鐵來控制，冒口高度設計以冒口內的金屬液能保持較高的熱量和壓力為原則。動梁的冒口設置遵循了下列原則：（1）冒口設在鑄件最后凝固的部位，即鑄件的最高部位，以造成順序凝固的條件；（2）冒口設在鑄件澆注位置的上部，便于設置并提高了補縮效果；（3）冒口采用圓形和集中的大冒口，以提高其補縮效果。
5鑄后處理
5.1氣割與補焊
ZG20MnMo材質屬合金鋼，為了防止產生裂紋，切割冒口以后馬上進到熱處理爐中進行熱處理。小的局部缺陷可局部加熱補焊，補焊后要進行回火處理（溫度為580oC），以消除應力。所用焊條為結J506或J507。
5.2熱處理
根據技術要求，鑄件要進行正、回火處理：圖1此件在熱處理時，第一個階段時消除鑄造應力和改善鑄態組織性能的退火處理，在切割冒口之前進行，它的作用是在切割冒口時避免出現裂紋。消除缸體在缺陷處理過程中組織應力，保證缸體在正、回火后得到滿足技術要求的綜合機械性能。曲線的第二、三階段是正、回火處理，在氣割掉冒口后進行。風冷的目的是為了加強冷卻速度，此階段是得到合格的各項性能指標的根本保證。
5.3對操作及夾具的要求
（1）檢查來件的標識和表面質量；（2）放平、墊實、加熱要均勻。火焰不能直射鑄件表面，均勻加熱；（3）控制升溫、冷卻速度，做好操作記錄。
5.4對缺陷處置
動梁作為大型鑄鋼件，由于鑄造過程復雜，出現質量問題后的缺陷處理十分重要，同時也是保證缸體質量的重要手段。具體處理方法規定如下：（1）表面缺陷用砂輪磨光，經磁粉探傷檢查無裂紋等鑄造缺陷后進行補焊，內部缺陷在預熱溫度大于200℃的條件下用氣割方法清理缺陷，并用砂輪磨光，經磁粉檢查合格后施焊；（2）補焊時整體預熱，并在施焊部位加熱保溫大于200℃；（3）焊修后缺陷部位及時保溫處理，蓋石棉板等，整體施焊后，入爐中進行補焊后的去應力處理；（4）去應力處理后的鑄件，重新用砂輪打磨精整達到同整體表面一致，并重新進行磁粉及超聲波探傷檢查。
6結語
生產動梁時，主要是通過借鑒相似材質的工藝參數及以前生產過類似的鑄鋼件經驗，在生產過程中，對木型質量要求特別高，表面必須光滑，做出圓角，不涂漆，刷脫模劑；要有良好的起模吊具；檢測過程中，探傷合格、機械性能、NDT和力學性能達到了的要求；在鑄造產品后，沒有不良的質量后果。總之，通過設計選擇動梁的工藝方案，通過生產實踐驗證了工藝，證明了這次工藝是切實可行的。這一實踐不僅提高了沈陽鑄鍛工業有限公司鑄件工藝方案的設計水平，還成功地完成了客戶的配套生產任務。
作者:王重鑫 單位:沈陽鑄鍛工業有限公司
參考文獻
[1]李慶春．鑄件成型理論基礎[M]．北京：機械工業出版社，1982．
由于碾壓混凝土在筑壩工程中的施工特性，水泥量少而粉煤灰和碎石的含量較多，所以說適合使用機械化作業，在施工的過程中采取的碾壓方法為薄層碾壓，然后在強度方面逐漸提升。在實際施工過程中，根據不同的施工環境所采用的施工機械也會有所不同，并且隨著科學技術的進步，在施工機械和碾壓技術方面也相應的得到了提升，對施工工藝和機械有了更高的要求。攤鋪混凝土輾壓工藝，通常采用推土機或者施工專用的平倉機進行混凝土攤鋪。同時，采用串鏈攤鋪法和疊壓式卸料很大程度的減輕了混凝土骨料分離等問題，當局部出現骨料分離時，采用人工處理取得很好的施工效果。采用薄層連續上升輾壓施工工藝，大大的提高了澆筑層的高度，同時保障壩體的堅固，同時還充分體現了輾壓混凝土快速施工的優點。在模板工藝、施工工藝、混凝土入倉、溫控技術等得到保障的情況下，使用薄層輾壓連續上升施工，不僅保證了工程的質量，還大大縮短工期節約投資成本。新的成縫方式加快輾壓混凝土施工速度通常工程施工中是采用預埋分縫板成縫或者切縫機成縫等方式成縫，新的成縫方式不僅提高工程的質量還加快輾壓混凝土施工的速度，有效縮短工期。采用誘導板成對埋設的方式成縫，即誘導縫成縫方式應運而生，但其存在挖槽的埋設和固定不容易等問題。為了解決這些問題，結合沙牌碾壓混凝土拱壩的誘導縫成縫方式，采用設置有重復灌漿系統的重力式的混凝土預制件型式進行誘導成縫。這種新的成縫形式安裝更加簡便，適合人工安裝，并且這種結構形成更加安全可靠。將變態混凝土的使用范圍擴大，優化施工變態混凝土是指在混凝土拌合物中添加一定的水泥灰漿,使拌合物具有可振性,再用插入式振搗器振動密實,形成一種具有常規混凝土特性的新的混凝土。變態混凝土因其施工中沒有死角，且能將模板的周邊進行很好的澆筑，所以在水利筑壩施工中已被廣泛采用。在長期的施工過程中，變態混凝土用于壩面和岸坡基巖面接觸的墊層效果明顯，且與常態混凝土施工相比，質量上有了更好的保障，所以變態混凝土在建筑施工中會被越來越廣泛的使用。單回路的重復灌漿技術，因其成本低，結構簡單，施工簡便等特點，適用于筑壩施工，這種重復的灌漿技術能慢慢的增加壩體的穩定度，防止拱壩在強度不夠時因灌漿而拉開。混凝土施工中使用的模板是能否確保碾壓混凝土連續上升的關鍵之一，因此在模板的選擇以及使用過程中要特別注意。目前碾壓混凝土施工的模板廣泛采用了可上下交替上升的全懸臂鋼模板型式，這種模板上、下兩塊面板可脫開互換，并交替上升，輕易的實現了壩體連續上升的施工要求。
展望
隨著經濟建設腳步的加快，我國的水利工程建設得到了快速的發展，在科學技術不斷發展的過程中，各項新技術新產品不斷的出現在工程建設中，而工程的發展也應該是隨著時代的進步而相應的有所改變。對于不同的施工環境，應該采用適宜的施工工藝，以滿足施工需求。在水利筑壩工程中，碾壓混凝土技術已經得到了廣泛的使用，并且在質量上取得了一定的保證，對我國的水利工程建設有很大的促進作用。雖然說這種施工工藝得到了廣泛的使用，但是在使用的過程中還是會存在一些問題，為了能夠使施工工藝適應工程的發展，我們對出現的問題進行了分析，對工藝進行了相應的改善，以保證工程的質量。在筑壩施工中，壩體的層間接觸面是重要的施工環節，也是比較薄弱的部位，一旦這個位置出現裂縫，發生滲水現象，將會對整個工程的質量造成極大的威脅。所以在工程開工之前，應該對施工場地的氣候條件和整體環境狀況進行詳細的考察分析，分析在該種狀況下，可能出現裂縫的原因，然后提前制定出防范措施，為了適應時代的發展，可以使用新技術新材料，這些都是我國未來水利工程施工中研究的發展方向。目前我國對于混凝土在施工中的各項指標都是按照常規狀態的情況下分析的，如果在寒冷地區施工的話，這些指標將不再適用，所以說對于在特殊環境下進行的施工，要根據實際狀況來掌握各項指標，保證工程的質量。隨著計算機技術的不斷發展，在水利工程建設中，應該建立仿真模擬體系，通過對施工環境的模擬演示，可以發現在施工中會出現的問題，這樣在實際的施工過程中，就可以有效的避免事故的發生。隨著我國科技的不斷發展和施工工藝的不斷進步，將會逐步改善在施工中出現的問題，將水利筑壩施工工藝發展的更好。
關鍵詞：片齒輪；精沖；工藝分析；模具設計
1沖制片齒輪的技術難點
用板、條、帶、卷料一模成形，直接沖制出各種齒型、不同模數和帶孔或不帶孔、輪輻加厚或減薄的圓形、扇形與特定任意形狀的片齒輪等，其沖壓加工的技術難點如下：
(1)齒型沖切面即齒廓嚙合面質量，往往因材質金相組織結構不良、不到位和模具刃口出現不均勻磨損等因素而使沖件沖切面塌角過大，塌角深度超過25%T；沖切面完好率不足75%，低于Ⅳ級而影響使用；沖切面局部毛刺過大，難以徹底清除；沖切面的整體表面粗糙度值大于RA1.6“m，無后續加工工序時小于RA1.6”m，就無法使用。
(2)料厚t<1mm的小尺寸片齒輪，尤其當t≤0.5mm時，各種精沖方法都難以加工；用高精度普通沖模沖制，沖切面質量，特別是沖切面表面粗糙度值如何減小到符合要求。
(3)小模數片齒輪，如模數m<0.25mm的漸開線片齒輪，其沖裁模齒形沖切刃口，包括凸模與凹模的齒形刃口在沖裁過程中，要承受較大的壓力載荷，容易出現崩刃、壓塌、局部過量磨損……，沖制的工件，齒頂部位塌角大，料厚減薄明顯，而且模數越小減薄越嚴重。在齒頂刃口處過量磨損而失效。也有在齒根圓的位
(4)所有沖制片齒輪的沖模，壽命都很低。多數都置，凸模出現了裂紋。由于齒形模數小，節圓上的齒寬B遠小于零件料厚，沖裁時凸模齒形部位的壓力峰值數倍于凸模的平均壓應力，因而大幅度增加了齒形部位的摩擦力以及由此產生的成倍磨耗，必然導致沖模提前刃磨。
(5)料厚t≥1mm-3mm的薄板片齒輪，多采用各種精沖方法，直接從原材料沖制成品片齒輪零件。由于模數小，節圓齒寬B大多都小于t，多數僅為B≤60%T，甚至40%T或更小。不僅凸模齒形承載壓力大，而且沖出齒形齒頂部位減薄，塌角深達20%T-25%T，軟料更為嚴重。
(6)片齒輪的齒形精度、整體的線性尺寸精度以及齒形外廓與孔，尤其是中心孔的同軸度、輪輻群孔的位置度等，受沖壓工藝、沖模結構型式、沖模制造精度的制約；沖件材料的力學性能對沖切面質量影響較大。采用連續沖裁工藝沖制的帶孔或輪輻厚度與齒形不同需要減薄輪輻或齒形部位的工件，可采用多工位連續沖壓工藝：先在壓形打扁減薄的工位內外兩旁邊切口，容納多余材料及料厚減薄增大的面積，而后才能精沖孔或擴孔、精沖齒形，與只有沖裁工位的連續沖裁模一樣，精準的定位系統是確保工件形位精度的關鍵。齒形與尺寸精度則主要靠提高制模精度保證。
2超薄料片齒輪的沖制
料厚t≤0.5mm的片齒輪，采用V形齒圈強力壓板精沖，即FB精沖有難度，特別是t≤0.3mm時，因標準齒圈的V形齒最小高度hmIN為0.3mm，壓入材料過深會將材料咔斷，故不能實施精沖。其他精沖方法，如對向凹模精沖，也不能精沖t≤0.5mm的零件。這些厚度不大的各種材料的片齒輪，特別是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齒輪，儀表產品中使用較多。
下文筆者舉例一種與安徽電影機械廠合作，在普通壓力機上推廣應用精沖技術而設計的精沖模結構之一。該模具為電影放映機輸片齒零件在普通壓力機上進行精沖的固定凸模式FB精沖模。該模具有推件滯后結構，能避免因滑塊回程將工件推入廢料腔內而刮壞斷面的缺陷，確保精沖件的斷面質量。
推件滯后機構由硬橡膠圈、球面接頭、調節墊和碟形彈簧組成。當上模上行時，硬橡圈把模柄彈起，碟形彈簧放松，推件塊不動。上模繼續上行，通過杠桿的作用使推件塊動作，推出工件。使用這種機構時需嚴格控制反推加壓行程及對模深度，否則會損壞推件塊或碟形彈簧。該模具采用通用模架，更換模芯，可沖制不同的工件。
對于t≤0.5mm的片齒輪，使用高精度普通全鋼沖模，沖制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、沖裁間隙小、沖裁刃口鋒利，也能獲得高質量零件。
精沖件與普通沖裁件相比，沖切面光潔、平整，表面粗糙度值一般為RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可達IT7-9級。而普通沖裁件沖切面質量隨料厚t增加，波動很大：t=1mm時，其表面粗糙度值為RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm時，可達RA2.5m-2.0m，尺寸精度可達IT9-10級。因此，對于料厚t<1mm的片齒輪零件，尤其t≤0.5mm的片齒輪零件，推薦采用圖5所示高精度固定卸料導板式沖裁模或連續沖裁模沖制片齒輪，可以收到精沖效果，達到IT8-IT9級沖壓精度。3薄板與中厚板片齒輪的沖制
料厚t>1mm-3mm的薄板與t>3mm-4.75mm中厚板片齒輪零件，當投產批量達到大批大量生產的水平，推薦采用FB精沖，即用V形齒圈強力壓板精沖工藝加工。實施FB精沖，采用專用CNC精沖機組，不僅效率高、自動化
程度高、操作安全性高，更主要的是以人為本，勞動強度低，無噪聲與污物對環境污染，精沖在封閉空間進行，外擴散噪聲控制在85dB(A)以下。專用CNC精沖機或成套CNC精沖機組過去一直靠進口，價格高昂，維修技術要求高，配套水、電、空調、壓縮空氣等動力系統及設施投資巨大，專用精沖機與CNC精沖機國內也有幾家生產，售價仍覺偏高。建議外委協作加工。同時，對于尺寸不大的小型精沖件，也可用特殊結構的沖模，在普通壓力機上實施FB精沖。
下圖所示是齒弧板零件在專用CNC精沖機上精沖的沖孔——落料復合沖裁精沖模。該模具采用順裝-結構型式，齒圈壓板件6亦是沖裁凸模件13的導板，雖采用滑動導向導柱模架，但有嵌裝在模座沉孔中的V形齒圈壓板為內嵌式凸模導向，兩者原本同軸度極好，導向也可達到零偏差或接近零偏差導向，精度極高。
4厚板齒輪、凸輪與類似零件的精沖、整修及后續加工
料厚超過t≥4.75mm的片齒輪，如果產量達到成批和大量生產的水平，采用CNC專用精沖機組生產最合算，不僅僅是發展與深化了科學發展觀的理念，堅持以人為本的宗旨，獲得巨大經濟技術效益和良好的社會與環保效益，而且確保沖壓生產安全，消除了多項安全隱患。所以，推廣厚板零件，包括片齒輪、凸輪、棘輪等，用精沖工藝生產，擴大無削加工范圍，使沖壓生產技術得到提升。
目前國內已有內江鍛壓機床廠、徐州特種鍛壓設備廠、武漢華夏精沖公司等企業制造多種規格的精沖機。其性能比世界一流的瑞FEINTOOL公司CNC精沖機有一些差距，但實際使用效果還不錯，其售價也遠低于進口機。用國產精沖機實際精沖，效益也會很好的。對普通沖裁的齒輪、凸輪、棘輪等零件，經過后續整修獲得高的尺寸與形位精度、光潔平整的沖切面。實踐證明，該工藝行之有效。對于厚板高精度片齒輪等零件，不僅可行，而且經濟，特別適合小型零件的多品種生產。
諸如凸輪、多邊形型板、標準孔板、基座等精沖件，厚度雖都較大，一般t≥4.75mm屬于厚板零件，但其外廓形狀簡單，有利于沖裁后整修加工。微間隙整修變形過程有些類似的負間隙整修工藝，用于形狀簡單、材料強度不大的低碳鋼、有色金屬零件加工，效果很好。例如有種模具是采用負間隙修整，凸模、凹模間負間隙為(0.1-0.2)T，凹模刃口帶有小圓角，其圓角半徑取R0.05-R0.1mm。卸料板既起卸料作用又起毛坯的定位作用，故下端面離凹模刃面應小于料厚(約取0.8T)，以保證毛坯定位，又能排屑。排屑需用壓縮空氣吹掉。由于凸模刃口大于凹模刃口，故用兩限位柱，以防凹、凸模的刃口啃傷。整修完畢，工件沒有全部擠入凹模，由下一個工件整修時將它全部推入并推出凹模。
參考文獻
目前FPR工業生產工藝路線有溶液聚合法、懸浮聚合法和氣相聚合法三種。下面將分別詳細論述其技術狀況及待點，并進行技術經濟比較。
1、溶液聚合工藝
1.1技術狀況
60年代初實現工業化，經不斷完善和改進，技術己成熟，為許多新建裝置所使用，是工業生產的主導技術，約占FPR總生產能力的77.6％。
該工藝是在既可以溶解產品、又可以溶解單體和催化劑體系的溶劑中進行的均相反應，通常以直鏈烷烴如正己烷為溶劑，采用V一A1催化劑體系，聚合溫度為30～50C，聚合壓力為0.4～0.8MPa，反應產物中聚合物的質量分數一般為8％～10％。工藝過程基本上由原材料準備、化學品配制、聚合、催化劑脫除、單體和溶劑回收精制以及凝聚、干燥和包裝等工序組成，但由于各公司在某部分或控制方面有自己的專利技術，因而各具獨特的工藝實施方法。代表性的公司有DSM、Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司，它不僅是全球最大的EPR生產者，而且在荷蘭、美國、日本、巴西所擁有的四套裝置均是采用溶液聚合工藝，占世界溶液聚合工藝生產EPR總能力的1/4.下面將以該公司為例進行說明。
DSM公司采用己烷為溶劑，乙叉降冰片烯（ENB）或雙環戊二烯（DCPD）為第三單體，氫氣為分子量調節劑，VOCL3一1／2AL2Et3CL3為催化劑。此外，為提高催化劑活性及降低其用量，還加入了促進劑。催化劑的配比用量、預處理方式、促進劑類型是DSM公司的專有技術。反應物料二級預冷到一500C，根據生產的牌號，單釜或兩釜串聯操作。聚合釜容積大約為6m3.聚合反應條件為：溫度低于650C，壓力低于2.5MPa，反應熱用于反應器絕熱升溫。在堿性脫釩劑和熱水作用下，聚合物膠液中殘留的釩催化劑進入水相，經兩次轉相過程被徹底脫除。未反應單體經二次減壓閃蒸回收并循環使用。此時向膠液中加入穩定劑等助劑（生產充油牌號時加入填充油）。汽提蒸出殘存的乙烯、丙烯和大部分溶劑后撇液送至兩臺串聯的凝聚釜進行凝聚，并進一步蒸出回收殘余己烷溶劑循環使用，JC膠粒漿液脫水后進入干燥系統，然后壓塊或粉料包裝。含ENB的廢熱空氣送至焚燒爐焚燒，含釩污水送至污水脫釩單元，在脫釩劑的中和絮凝作用下，釩進入釩渣中，定期送堆埋場掩埋，經脫釩的污水排至污水處理廠處理。
DSM公司EPR溶液聚合工藝技術成熟，比較先進，有下列優點：
（1）投資低，工藝最佳化。反應器的優比設計能滿足反應物料混合要求，能準確控制聚合反應工藝參數和產品質量，聚合物膠液濃度高而循環溶劑量少，聚合釜體積小但生產強度高，原料和循環單體不需要精制，催化劑效率高，三廢中釩含量低，生產彈性大。
（2）生產操作費用低，裝置年操作時間長，原料和催比劑的消耗低，采用先進控制系統對生產進行控制。
（3）產品質量具有極強的競爭力。產品中催化劑殘渣含量低，生產中次品少，產品牌號切換靈活，切換廢品量少，產品特性能夠按用戶要求進行調整，產品牌號多，門尼值可在20～160寬范圍內調節，質量穩定，重復性好，產品規格指標變化幅度窄和產品加工性能優異。
1.2技術特點
技術比較成熟，操作穩定，是工業生產EPR的主要方法；產品品種牌號較多，質量均勻，灰分含量較少，應用范圍廣泛；產品電絕緣性能好。但是由于聚合是在溶劑中進行，傳質傳熱受到限制，聚合物的質過分數一般控制在6％～9％，最高僅達11％～14％，聚合效率低。同時，由于溶劑需回收精制，生產流程長，設備多，建設投資及操作成本較高。
2懸浮聚合工藝
2.技術狀況
EPR懸浮聚合工藝產品牌號不多，其用途有局限性，主要用作聚烯烴改性，目前只有Enichem公司和Bayer公司兩家使用，占EPR總生產能力的13.4%.該工藝是根據丙烯在共聚反應中活性較低的原理，將乙烯溶解在液態丙烯中進行共聚合。丙烯既是單體又兼作反應介質，靠其本身的蒸發致冷作明控制反應溫度，維持反應壓力。生成的共聚物不溶于液態丙烯，而呈懸浮于其中的細粒淤漿。又可分為一般懸浮聚合工藝和簡化懸浮聚合工藝。
2.1.1一般懸浮聚合工藝
Enichem公司采用此工藝：以乙酰丙酮釩和AlEt2Cl為催化劑，二氯丙二酸二乙酯為活化劑，HNB或DCPD為第三單體，二乙基鋅和氫氣為分子量調節劑。視所生產產品牌號的不同，將乙烯、丙烯、第三單體以及催化劑加入具有多槳式攪拌器的夾套式聚合釜中，反應條件為：溫度一20～20oC，壓力0.35～1.05MPa.反應熱借反應相的單體蒸發移除。反應相中懸浮聚合物的質量分數控制在30％～35％，整個聚合反應在高度自動控制下進行，生成的聚合物丙烯淤漿間歇地（10～15次／h）送入洗滌器，用聚丙二醇使催化劑失活，再用NaOH水溶液洗滌。懸浮液送入汽提塔汽提，未反應的乙烯、丙烯和ENB分別經回收系統精制后循環使用。膠粒一水漿液經振動篩脫水、擠壓干燥、壓塊和包裝即得成品膠。該工藝特點是聚合精制不使用溶劑，聚合物濃度高，強化了設備生產能力，同時省略了溶劑循環和回收，節省了能量。
2.1.2簡化懸浮聚合工藝
該工藝是在一般懸浮聚合工藝基礎上開發成功的，主要是采用高效鈦系催化體系，不必進行催化劑的脫除，未反應單體不需處理即可返回使用。通常用于生產EPM，這是因為閃蒸不易脫除未反應的第三單體。其工藝流程為：反應在帶夾套的攪拌釜中進行，采用TiC1、一MgC12一A1（i一Bu），催化劑體系，催化劑效率為50kg聚合物／g鈦，反應溫度27C，壓力1.3MPa，聚合物的質量分數為33％。反應釜出來的蒸汽物料壓縮到2.7MPa并冷卻后返口反應釜。聚合物淤漿經閃蒸脫除未反應單體，不需精制處理，壓縮和冷卻后直接循環到反應釜使用。脫除單體的聚合物不必凈化處理即可作為成品。產品可以為粉狀、片狀或顆粒狀。近年來，Enichem公司采用改進后的V一A1催化體系，催化劑效率提高到30～50kg聚合物/g釩，省去了洗滌脫除催化劑工序，同樣簡化了工藝流程。
2.2技術特點
EPR懸浮聚合工藝的特點是：聚合產物不溶于反應介質丙烯，體系粘度較低，提高了轉化率，聚合物的質量分數高達30％～35％，因而其生產能力是溶液法的4～5倍；無溶劑回收精制和凝聚等工序，工藝流程簡化，基建投資少；可生產很高分子量的品種；產品成本比溶液法低。而其不足之處是：由于不用溶劑，從聚合物中脫離殘留催化劑比較困難；產品品種牌號少，質量均勻性差，灰分含量較高；聚合物是不溶于液態丙烯的懸浮粒子，使之保持懸浮狀態較難，尤其當聚合物濃度較高和出現少量凝膠時，反應釜易于掛膠，甚至發生設備管道堵塞現象；產品的電絕緣性能較差。
3氣相聚合工藝
3.1技術狀況
EPR的氣相聚合工藝是由Himont公司率先于20世紀80年代后期實施工業化的。UCC公司則于90年代初宣布氣相法EPR中試裝置投入試生產，其9.1萬噸/年的氣相法EPR工業裝置于1999年正式投產。目前，該工藝占EPR總生產能力的9％。UCC公司的EPR氣相聚合工藝最具代表性，它分為聚合、分離凈化和包裝三個工序。質量分數為60％的乙烯、35.5％的丙烯、4.5％的ENB同催化劑、氫氣、氮氣和炭黑一起加入流比床反應器，在50～65C和絕對壓力2.07kPa下進行氣相聚合反應。乙烯、丙烯和ENB的單程轉化率分別為5.2％。0.58％和0.4％。來自反應器的未反應單體經循環氣壓縮機壓縮后進入循環氣冷卻器除去反應熱，與新鮮原料氣一起循環回反應器。從反應器排出的EPR粉未經脫氣降壓后進入凈化塔，用氮氣脫除殘留烴類。來自凈化塔頂部的氣體經冷凝回收ENB后用泵送回流比床反應器。生成的微粒狀產品進入包裝工序。
3.2技術特點
與前兩種工藝相比，氣相聚合工藝有其突出的優點：工藝流程簡短，僅三道工序，而傳統工藝有七道工序；不需要溶劑或稀釋劑，毋需溶劑回收和精制工序；幾乎無三暖排放，有利于生態環境保護。但其產品通用性較差，所有的產品皆為黑色。這是由于為避免聚合物過粘，采用炭黑作為流態化助劑之故。雖然開發成功了用硅烷粘土和云母代替炭黑生產的白色和有色產品，但第一套工業化生產裝置仍然只能生產黑色FPR.
4各種生產工藝的技術經濟比較
在FPR的各種生產工藝路線中，溶液聚合工藝投資和成本最高。投資高是因為流程長，高粘度散熱難，設備生產強度低，反應后聚合物流濃度太稀（僅為6％～14％，懸浮聚合工藝為33%），單體、溶劑回收需較高的費用；成本高主要是因為公用工程費、折舊費、固定成本費用高。這是由于生產過程中消耗較高的電和蒸汽所致。
懸浮聚合工藝的投資與成本工藝分別相當于相同規模溶液聚合工藝的77％和88％，具有投資少、原料消耗和能耗低、生產成本低、三廢處理費用少等特點。
氣相聚合工藝的投資和產品成本最低，分別相當于同等規模溶液聚合工藝的42％和68％。
關鍵詞：電烙鐵；引腳型元件；貼片型元件
現在電子元器件的封裝更新換代越來越快，電路板上的元件越來越少，越來越密，管腳越來越細，電路板越來越小。而且電路板上大量使用表面貼裝元件，倒裝芯片等元件，這無一例外的說明了電子工業已朝向小型化、微型化方面發展，手工焊接難度也隨之增加，在焊接當中稍有不慎就會損傷元器件，或引起焊接不良，所以工作人員必須對焊接原理，焊接過程，焊接方法，焊接質量的評定，及電子基礎有一定的了解。
電烙鐵是焊接中最常用的工具，作用是把電能轉換成熱能對焊接點部位進行加熱焊接是否成功很大一部分是看對它的操控怎么樣了。一般來說，電烙鐵的功率越大，熱量越大，烙鐵頭的溫度也越高。像我們對硬件改造選用20W的內熱式(30-40W外熱式)電烙鐵足夠了，使用功率過大容易燒壞元件，一般二極管、三極管結點溫度超過200℃就會損壞。一般最恰當的必須在1.5～4s內完成一個元件的焊接。
現在常用的電烙鐵有外熱式和內熱式兩種，外熱式電烙鐵熱效率高，加熱速度快。內熱式電烙鐵功率較高，使用方法相同，但據筆者經驗發現在市場上內熱式電烙鐵的配件較多（主要是不同種類，不同價格的內熱式烙鐵頭在市場采購容易），所以建議使用內熱式電烙鐵。在許多文獻中都有闡述，如果電烙鐵尖被氧化后，要用小刀等刮除前端氧化層。筆者認為現在市場上普通價格的烙鐵尖（外層有電鍍層）都有防氧化層，在使用時不能刮，否則影響使用壽命，如果烙鐵尖上有氧化層，要用濕透的吸錫海綿擦拭干凈，后馬上鍍錫防止再次氧化。
助焊劑能使焊錫和元件更好的焊接到一起，一般采用得最多的是松香和酒精的混合物。現在使用的焊錫絲中，有一部分焊錫絲中心是空芯的內有助焊劑，使用這種焊絲作業時不用再另外使用助焊劑了，但如果是要焊接或修理的電路板焊點管腳表面已經變烏氧化，最好使用少量的助焊劑來加強焊接質量。
另外還有一些必不可少輔助工具，烙鐵架，吸錫器，鑷子，偏口鉗，毛刷等，烙鐵架應該是在其底座部分有一個或二個槽(用于放吸錫海綿)的專用架子，而并不是隨便的架子，這樣可以隨時擦拭烙鐵尖，方便使用。吸焊器可以幫你把電路板上多余的焊錫處理掉。
現在的電路板上主要有兩大類元器件，一類是直插式引腳式元件，另一類是貼片類元件。以下就按這兩大類，元件來具體的說一說每類元件的焊接方法。
1.直插引腳式元件焊接方法：
1.1烙鐵頭與兩個被焊件的接觸方式。
接觸位置：烙鐵頭應同時接觸到相互連接的2個被焊接件（如焊腳與焊盤），烙鐵一般傾斜30-45度，應避免只與其中一個被焊接件接觸。當兩個被焊接元件受熱面積相差懸殊時，應適當調整烙鐵傾斜角度，使烙鐵與焊接面積大的被焊接元件傾斜角減小，使焊接面積較大的被焊件與烙鐵的接觸面積增大，熱傳導能力加強。如LCD拉焊時傾斜角在30度左右，焊麥克風、馬達、喇叭等傾斜角可在40度左右。兩個被焊件能在相同的時間里達到相同的溫度，被視為加熱理想狀態。
接觸壓力：烙鐵頭與被焊件接觸時應略施壓力，熱傳導強弱與施加壓力大小成正比，但以對被焊件表面不造成損傷為原則。
1.2焊錫絲的供給方法
焊錫絲的供給應掌握3個要領，既供給時間，位置和數量。
供給時間：原則上是被焊件升溫達到焊料的熔化溫度是立即送上焊錫絲。
供給位置：應是在烙鐵與被焊件之間并盡量靠近焊盤。
供給數量：應看被焊件與焊盤的大小，焊錫蓋住焊盤后焊錫高于焊盤直徑的1/3既可，焊點應呈圓錐形。
1.3焊接時間及溫度設置
1.3.1溫度由實際使用決定，以焊接一個錫點1-4秒最為合適，最大不超過8秒，平時觀察烙鐵頭，當其發紫時候，溫度設置過高。
1.3.2一般直插電子料，將烙鐵頭的實際溫度設置為（350~370度）；表面貼裝物料（SMT），將烙鐵頭的實際溫度設置為（330~350度），一般為焊錫熔點加上100度。
1.3.3特殊物料，需要特別設置烙鐵溫度。LCD連接器等要用含銀錫線，溫度一般在290度到310度之間。
1.3.4焊接大的元件腳，溫度不要超過380度，但可以增大烙鐵功率。
1.4焊接注意事項
1.4.1焊接前應觀察各個焊點(銅皮)是否光潔、氧化等，如果有雜物要用毛刷清理干凈在進行焊接，如有氧化現象要加適量的助焊劑，以增加焊接強度。
1.4.2在焊接物品時,要看準焊接點，以免線路焊接不良引起的短路。
1.4.3如果需要焊接的元件是塑殼等不耐熱封裝，可以在元件本體上涂無水酒精后進行焊接，以防止熱損傷。
1.4.4在焊接后要認真檢查元件焊接狀態，周圍焊點是否有殘錫，錫珠、錫渣。2.貼片式元件焊接方法：
2.1在焊接之前先在焊盤上涂上助焊劑，用烙鐵處理一遍，以免焊盤鍍錫不良或被氧化，造成不好焊，芯片則一般不需處理。
2.2用鑷子小心地將QFP芯片放到PCB板上，注意不要損壞引腳。使其與焊盤對齊，要保證芯片的放置方向正確。把烙鐵的溫度調到300多攝氏度，將烙鐵頭尖沾上少量的焊錫，用工具向下按住已對準位置的芯片，在兩個對角位置的引腳上加少量的焊錫，仍然向下按住芯片，焊接兩個對角位置上的引腳，使芯片固定而不能移動。在焊完對角后重新檢查芯片的位置是否對準。如有必要可進行調整或拆除并重新在PCB板上對準位置。
2.3開始焊接所有的引腳時，應在烙鐵尖上加上焊錫，將所有的引腳涂上焊錫使引腳保持濕潤。用烙鐵尖接觸芯片每個引腳的末端，直到看見焊錫流入引腳。在焊接時要保持烙鐵尖與被焊引腳并行，防止因焊錫過量發生搭接。
2.4焊完所有的引腳后，用助焊劑浸濕所有引腳以便清洗焊錫。在需要的地方吸掉多余的焊錫，以消除任何可能的短路和搭接。最后用鑷子檢查是否有虛焊，檢查完成后，從電路板上清除助焊劑，將硬毛刷浸上酒精沿引腳方向仔細擦拭，直到焊劑消失為止。
2.5貼片阻容元件則相對容易焊一些，可以先在一個焊點上點上錫，然后放上元件的一頭，用鑷子夾住元件，焊上一頭之后，再看看是否放正了;如果已放正，就再焊上另外一頭。如果管腳很細在第2步時可以先對芯片管腳加錫，然后用鑷子夾好芯，在桌邊輕磕，墩除多余焊錫，第3步電烙鐵不用上錫，用烙鐵直接焊接。當我們完成一塊電路板的焊接工作后，就要對電路板上的焊點質量的檢查，修理，補焊。符合下面標準的焊點我們認為是合格的焊點:
（1）焊點成內弧形(圓錐形)。
（2）焊點整體要圓滿、光滑、無針孔、無松香漬。
（3）如果有引線，引腳，它們的露出引腳長度要在1-1.2MM之間。
（4）零件腳外形可見錫的流散性好。
（5）焊錫將整個上錫位置及零件腳包圍。
不符合上面標準的焊點我們認為是不合格的焊點，需要進行二次修理。
（1）虛焊：看似焊住其實沒有焊住，主要原因是焊盤和引腳臟，助焊劑不足或加熱時間不夠。
（2）短路：有腳零件在腳與腳之間被多余的焊錫所連接短路，亦包括殘余錫渣使腳與腳短路。
（3）偏位：由于器件在焊前定位不準，或在焊接時造成失誤導致引腳不在規定的焊盤區域內。
（4）少錫：少錫是指錫點太薄，不能將零件銅皮充分覆蓋，影響連接固定作用。
（5）多錫：零件腳完全被錫覆蓋，即形成外弧形，使零件外形及焊盤位不能見到,不能確定零件及焊盤是否上錫良好.。
（6）錫球、錫渣：PCB板表面附著多余的焊錫球、錫渣，會導致細小管腳短路。
最后在說一下焊接操作的坐姿，由于助焊劑加熱揮發出的化學物質對人體是有一定的危害，如果操作時鼻子距離烙鐵頭太近，則很容易將有害氣體吸入體內。一般烙鐵離開鼻子的距離應至少不小于30cm，通常以40cm時為宜。
1.1.處方鹽酸洛美沙星15.0g；甘油1260g；乙醇1230g；依地酸二鈉5g；純化水適量(定量至5000ml),制成1000支(5ml/支)。1..2批量10000支或20000支。1..3處方依據國家食品藥品監督管理局國家藥品標準WS1-(X-034)-2002Z。
2操作過程
2.1生產前檢查
各生產工序檢查作業場所是否有清場合格證并在有效期內,檢查設備容器具是否有“已清潔”狀態標志,計量器具是否有“校檢合格證”并在有效期內,檢查設備狀態是否有“完好”及“待運行”狀態標志等［1］。
2.2稱量
按批生產指令對物料名稱、規格、批號、數量等進行雙人復核,確認無誤后按批處方量準確稱量,經操作人及工藝員、質檢員復核無誤后轉至配制工序［2］。
2.3配制
①取少量純化水加熱至40~45℃,保溫,加入鹽酸洛美沙星,超聲5min,加入純化水并攪拌使其全部溶解；②將處方量的依地酸二鈉加入到鹽酸洛美沙星溶液中,攪拌使之溶解,備用［3］；③將處方量的甘油和乙醇加入配液罐中,攪拌使混合均勻,加入上述備用溶液,再加入純化水至定容量,攪拌30min；④過濾；取樣檢驗。
2.4灌封
①調整裝量,標示裝量為每瓶5ml,平均裝量不低于標示裝量,每瓶裝量限度不得低于標示裝量的93%；②每小時抽查1次裝量,如有異常可隨時增加抽查裝量次數；③抽查擰蓋的嚴密性。剔除不合格品,將合格品與不合格品分別做好標記,并將合格品轉入中轉站,不合格品單獨存放,及時銷毀。
2.5待包品檢驗
質檢員取樣送檢,檢驗項目為全項檢驗。
2.6包裝
①包裝規格：5ml×1瓶×10盒×40中包；②確認使用的包裝材料與該產品批包裝指令相符；③在藥品瓶上貼標簽,距瓶底邊基線2mm處端正粘貼,不得有皺褶,標簽上要求打印批號及有效期至。之后連同1張折好的說明書裝入小盒。小盒按照規定打印批號,批號應清晰準確。每10小盒套上收縮膜。收縮膜要平整光潔；④大箱按批包裝指令卡印批號,批號應清晰準確［4,5］。將熱膜收縮好的中包整齊擺放在大箱中,每箱40中包,并裝有裝箱單,用膠帶封箱,打包呈井字形。
2.7清場
以上各工序在生產結束后按《清場標準管理規程》(SMP-PM-0039-00)的要求進行清場,并填寫相應記錄。
3小結
關鍵詞：植物油脂，提取工藝
植物油料大多來源于植物的種子，含有人體所必需的不飽和脂肪酸如亞油酸、亞麻酸、油酸等，是關系國計民生的重要大宗農產品。我國是世界上最大的食用油需求國和世界第一大食用油生產國。入世以來，我國植物油行業面臨著巨大的沖擊：降低關稅、擴大市場準入、取消出口補貼和逐步放開貿易權，進口完全實行市場化自由競爭。2004年我國植物油進口量達到歷史最高水平，引來社會各界對植物油市場的關注和憂慮，植物油生產領域如何改進提取工藝，提高國際競爭力就顯得十分迫切。本文在此背景下就植物油的提取工藝及最新研究進展作以綜述。
1傳統植物油提取工藝
傳統植物油提取工藝主要有壓榨法和浸出法兩種。
1.1壓榨法
壓榨法是借助機械外力的作用，將油脂從油料中擠壓出來的取油方法，目前是國內植物油脂提取的主要方法。壓榨法適應性強，工藝操作簡單，生產設備維修方便，生產規模大小靈活，適合各種植物油的提取，同時生產比較安全。按照提油設備來分，壓榨法提油有液壓機榨油和螺旋機榨油兩種。液壓榨油機又可以分為立式和臥式兩類，目前廣泛使用的是立式液壓榨油機。
壓榨法存在出油率低，勞動強度大，生產效低的缺點并且由于榨油過程中有生坯蒸炒的工序，豆粕中蛋白質變性嚴重，油料資源綜合利用率低。
1.2浸出法
浸出法是一種較先進的制油方法，它是應用固液萃取的原理，選用某種能夠溶解油脂的有機溶劑，經過對油料的接觸（浸泡或噴淋），使油料中油脂被萃取出來的一種方法，多采用預榨餅后再浸提。
在我國，采用直接浸出或預壓榨浸出工藝的植物油脂每年超過800萬噸，這些油幾乎全部使用的是6號溶劑油，其主要成分為六碳的烷烴和環烷烴，沸點在60～90℃（發達國家用的工業己烷，沸點在66.2～68.1℃）。由于6號溶劑油是從石油中提煉的的產品，而今石油能源短缺，市場價格居高不下，而且剩余的高沸點溶劑對餅粕食用衛生安全質量有影響，因此人們不得不考慮開發替代溶劑。目前國內已經有人開始丙烷、丁烷等作為溶劑提取小麥胚芽油的研究，這種方法適合一些特種油脂的分離提取，油脂中有效成分不被破壞，所得的蛋白粕可以用于深加工，有很好的發展前景。還有進行油料生胚擠壓膨化后直接進行浸出制油的研究，生坯擠壓膨化后，多孔性增加，酶類被鈍化，溶劑對料層的滲透比和排泄性都大為改善，浸出速率提高，混合油濃度增大，浸出毛油品質提高，出油率大大提高。國外生胚膨化浸出工藝已廣泛應用，我國對這一技術的研究和應用也有了較大的進展。
浸出法具有出油率高，粕中殘油率低，勞動強度低，生產效率高，粕中蛋白質變性程度小，質量較好，容易實現大規模生產和生產自動化等優點。其缺點為浸提出來的毛油含非油物質較多，色澤較深，質量較差，且浸出所用溶劑易燃易爆，而且具有一定毒性，生產的安全性差以及會造成油脂中溶劑的殘留。
2新研究開發的植物油脂提取工藝
2.1水代法
水代法與普通的壓榨法、浸出制油工藝不同，主要是將熱水加到經過蒸炒和細磨的原料中，利用油、水不相溶的原理，以水作為溶劑，從油料中把油脂代替出來，故名為水代法。這種提油方法是我國勞動人民從長期的生產實踐中創造和發明的。目前，水代法主要用于小磨香油的生產。水代法提油的工藝有很多優點：提取的油脂品質好，尤其是以芝麻為原料的小磨香油；提取油脂工藝設備簡單，同時能源消耗少；還有就是水代法以水作為溶劑，沒有燃爆的危險，不會污染環境，并且可同時分離油和蛋白質。但主要缺點為出油率低于傳統浸出法，在浸提過程中易污染微生物。
2.2水酶法
水酶法提油是一種較新的油脂與蛋白質分離的方法，它將酶制劑應用于油脂分離，通過對油料細胞壁的機械破碎作用和酶的降解作用提高油脂的提取率，與傳統提油工藝相比水酶法提油工藝具有處理條件溫和，工藝簡單、能耗低、并且能同時得到優質的植物油脂和純度高、再利用性強的蛋白質等優點。國外在這方面的研究較早，1983年Fullbrook等人用蛋白水解酶和對細胞壁有降解作用的酶從西瓜籽、大豆和菜籽中制取油脂和蛋白質，大豆油回收率可達90%，菜籽油為70%~72%；1986年McGlone等人用聚半乳糖醛酸酶、a-淀粉酶和蛋白酶提取椰子油，油脂收率為74%~80%；1988年Sosulski對Canola油料進行酶解預處理后再進行己烷浸出，可明顯縮短浸出時間，提高浸出效率；1993年Sosulski等人對Canola油料先進行酶處理后再進行壓榨，未經酶處理的Canola壓榨出油率僅為72%，經過酶處理后可達90%~93%；1996年CheMan等人用纖維素酶、a-淀粉酶、聚半乳糖醛酸酶和蛋白酶對椰子進行水酶法提油，油脂收率為73.8%。國內王瑛瑤、王璋等進行了水酶法提取花生蛋白質和花生油的研究。這些研究為水酶法應用于同時進行油脂和蛋白質的分離作了理論上和實踐上的嘗試。
2.3反膠束萃取技術
一般將表面活性劑溶于水中，并使其濃度超過臨界膠束濃度(CMC)時會形成聚集體，這種聚集體屬于正常膠團；若將表面活性劑溶于非極性的有機溶劑中并使其濃度超過臨界膠束濃度便會形成與上述相反的聚集體，即反膠束，因此反膠束就是指分散于連續有機溶劑介質中的包含有水分子內核的表面活性劑的納米尺寸的聚集體，也稱逆膠束或反膠團。在反膠束中，表面活性劑的非極性尾在外，與非極性的有機溶劑接觸，而極性頭在內形成一個極性核。根據相似相溶原理，該極性核具有溶解極性物質的能力，如蛋白質、酶、鹽、水等分子。如果極性核溶解了水之后就形成了“水池”，此時反膠束也稱為溶脹的反膠束。
用反膠束系統萃取分離植物油脂和植物蛋白質的基本工藝過程為，將含油脂和蛋白質的原料溶于反膠束體系，蛋白質增溶于反膠束極性水池內，同時油脂萃取入有機溶劑中，這一步稱為前萃，然后用水相，通過調節離子強度等，使蛋白質轉入水相，離心分離，實現反萃。這樣將傳統工藝的提油得粕再脫溶的復雜冗長流程，改進為直接用反膠束系統分離油脂和蛋白質，工藝過程大為縮短，能耗大為降低。反膠束分離過程中，蛋白質由于受周圍水層和極性頭的保護，蛋白質不會與有機溶劑接觸，從而不會失活。避免了傳統方法中蛋白質容易變性的缺點。國內的對這方面也作了一些研究：程世賢等人用反膠團提取大豆中的蛋白質和豆油，結果表明大豆蛋白質的萃取率最高達96.9%，豆油的萃取率為90.5%；陳復生、趙俊庭等人用反膠束體系進行了萃取花生蛋白和花生油的研究，得出了用反膠束體系同時萃取植物油脂和植物蛋白是可行的結淪，并得出了最佳工藝參數；陳復生等人對經反膠束萃取法得到的豆油脂肪酸成分與常用的溶劑萃取法進行了比較。這些研究為反膠束法用于分離植物油脂提供了一定的理論基礎。
2.4超臨界CO2萃取法
超臨界CO2萃取方法是利用超臨界流體具有的優良溶解性及這種溶解性隨溫度和壓力變化而變化的原理，通過調整流體密度來提取不同物質。超臨界CO2萃取植物油脂具有許多優點，如工藝簡化，節約能源；萃取溫度較低，生物活性的物質受到保護；CO2作為萃取溶劑、資源豐富、價格低、無毒、不燃不爆，不污染環境。
近三十年來，國外在超臨界CO2萃取植物油脂的基礎理論研究和應用開發上都取得了一定的進展。對超臨界CO2提取大豆油、小麥胚芽油、玉米胚芽油、棉籽油、葵花籽油、紅花籽油等都做了系統的研究，制造出容積超過10000L的提取裝置，并在特種油脂方面己有工業化生產。我國科技界對超臨界流體萃取技術也倍加關注，國家自然科學基金委員會也對其進行了大力支持，短短幾年內，我國在超臨界流體萃取的工藝方面進行了大量的研究，并積累了許多有價值的經驗。我國對超臨界流體萃取的應用研究主要集中在食品、香料、中草藥、色素等的精制和提純，例如：超臨界CO2萃取大豆油、小麥胚芽油、玉米胚芽油、棉籽油、葵花籽油、紅花籽油、葡萄籽油等種子油脂；超臨界CO2萃取薄荷醇、茉莉精油、桂花精油等；超臨界CO2萃取砂仁、當歸油、銀杏黃酮、卵磷脂、丹參、幽醇、大黃酸、番茄紅色素、銀杏葉花青素等。在提取設備方面，己生產出了1L~1000L的超臨界CO2提取裝置，但對這些萃取工藝的研究大部分僅集中于小試階段，真正能工業化的工藝還不夠成熟，尚待于進一步研究。
超臨界CO2萃取植物油脂存在耐高壓設備昂貴，生產成本高，不易操作，批處理量小等不足之處，一定程度上限制其工業化的生產。但是隨著科技的進步和發展，這些問題終究都會有一個比較完善的解決，作為一種新興的分離技術其所具有的選擇性高、操作溫度低、工藝簡單等方面的優勢，必將會擁有廣闊的應用前景
2.5超聲波處理法
超聲波是頻率大于20KHz聲波，具有波動與能量雙重屬性，其振動可產生并傳遞強大能量，使物質中分子產生極大加速度。由于大能量超聲波作用，媒質粒子將處于約為其重力104倍的加速度交替周期波動，波的壓縮和稀疏作用使媒質被撕裂形成很多空穴，這些小空穴瞬間生成、生長、崩潰，會產生高達幾千個大氣壓瞬時壓力，即成為空化現象。空化使界面擴散層上分子擴散加劇，在油脂提取中加快油脂滲出速度，提高出油率。超聲波在生物活性物質的提取方面已有廣泛應用，在油脂提取方面尚處探索階段，國內現已有葵花籽、獼猴桃籽、松籽油、苦杏仁油超聲波提取方面的報道。
3小結
傳統的植物油脂提取方法已經不能滿足現代工業發展和國際競爭的要求，須對其工藝進行必要改進和改善，以提高出油率，工作效率及保證安全生產。新興的油脂提取工藝已經慢慢地嶄露頭角，隨著其研究的不斷加深，朝著工業化方向的不斷邁進，必將給油脂工業帶來飛速發展。
參考文獻
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