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1引言

隨著我國社會經濟的快速發展，工業逐漸發展壯大。工業生產中會涉及大量的硫酸、鹽酸、硝酸、王水等強酸堿物質，生產后也會帶有強酸、強堿物質的廢水廢液，會腐蝕生產現場地坪。所以，對于工業廠房建筑中樓地面的性能要求更為嚴格。

2工程實例概述

某廠房投產后在酸性環境中生產，故車間內須經防酸液侵蝕處理，其基礎工程防腐作法為混凝土、磚基礎表面涂刷瀝青耐酸漆。室內防腐工程分為樓地面及墻面、天棚防腐工程。現針對該工程的特點對樓地面及墻裙耐酸磚防腐工程的施工加以闡述。防腐蝕地面分為整體面層和塊材面層兩種。本文重點介紹耐酸塊材面層的施工方法，耐酸塊材分為：耐酸磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板花崗巖石材等多種材料。耐酸塊材地面具體做法為：①基層：混凝土結構層；②找平層：C20細石混凝土兼找坡最薄處25mm厚；③隔離層：乙烯基酯玻璃鋼（二底二布）；④結合層：密實鈉水玻璃膠泥5～7mm厚；⑤面層：30～80mm厚耐酸塊材鋪面并用乙烯基酯稀膠泥灌縫。

2.1原材料要求

材料進場時應有材質單和合格證，并根據規范要求進行現場見證取樣，試驗符合要求后方可使用。塊材規格和等級應符合設計要求，對塊材耐酸度、抗壓強度及外觀尺寸進行檢驗，合格后方可使用。耐酸粉料的質量要求：粉料的耐酸度不應小于95%，含水率不應大于0.5%，細度要求0.15mm篩孔篩余量不應大于5%，0.088mm篩孔篩余量應為10～30%。細骨料粉料的耐酸度不應小于95%，含水率不應大于0.5%，并不得含有泥土。當細骨料采用天然砂時，含泥量不應大于1%，水玻璃砂漿采用細骨料時，粒徑不應大于1.25mm。乙烯基脂樹脂質量要求：根據乙烯基脂樹脂的各方面性能指標數據及經濟指標，乙烯基脂樹脂采用濟南市樹脂合成材料有限責任公司生產的乙烯基脂系列的X-156樹脂。

2.2防腐塊材的鋪貼

室內地面施工流程如下：先素土夯實找坡，再鋪設C15細石混凝土墊層，厚度為120mm，后開展1：2水泥砂漿找平作業，最后分別開展環氧玻璃鋼隔離層、5mm環氧膠泥結合層、30mm耐酸磚面層作業，如圖1所示。室內樓面及設備基礎平面作業流程如下：第一工序為25mm水泥砂漿找平層，第二工序為環氧玻璃鋼隔（二底二布）隔離層，第三工序為5mm環氧膠泥結合層，第四工序為30mm耐酸磚面層。

2.2.1施工方法

（1）基層施工。基層面水泥砂漿作業前需先進行拉毛處理，保證地面平整無明顯凹凸，也不得有裂紋、起層等質量問題。然后使用毛刷清除基層表面的浮砂。需注意的是，應當嚴格控制基層的含水量，而水泥砂漿表面下20mm范圍內的含水量需控制在6%以下。

（2）隔離層施工。①冷底子油涂刷。在基層處理結束后需在其表面反復涂刷冷底子油。兩次涂刷的冷底子油配比不同，第一遍溶劑汽油比例為70%、瀝青所占比例為30%，第二遍溶劑汽油與瀝青各占50%。②基層油氈隔離層鋪設。澆油、平整工作同時進行，從低至高依此鋪設，先鋪水平面后鋪豎直面，每層瀝青的鋪設厚度不得大于2mm。水平面隔離層至墻角處需順著墻面向上延續10～15cm，轉角位置增設附加油氈層。然后，墻裙涂覆式隔離層。隔離層需涂刷兩遍，第一遍涂刷的為熱瀝青，厚度為1.5～2mm，通過油壺澆鋪，澆鋪與涂刷工作同時進行。作業中澆鋪的溫度必須高于180℃。第二遍涂刷的為瀝青膠泥，厚度為3mm，第二遍涂刷需與第一遍交錯，涂刷過程中需俊園鋪灑預熱的石英砂粒，砂粒粒徑為2.5～5mm的石英砂粒。砂粒嵌入瀝青膠泥的深度需控制在1.5～2.5mm左右，保證與膠泥結合牢固。然后，塊料面層施工。先按照設計配比方案配置環氧樹脂膠泥，均勻攪拌后加入適量的石英粉制成膠泥。該工程采用揉擠法進行鋪貼。先在玻璃鋼表面涂刷一層環氧膠料，后用灰刀刮取1～3mm的環氧樹脂膠泥、瓷磚背面與兩側刮環氧膠泥，后輕壓磚塊，灰縫寬度需控制在2～3mm左右，擠出多余的余灰，依次鋪貼，避免塊材滑移。

2.2.2耐酸磚墻裙及設備基礎立面施工

（1）耐酸磚墻裙①結合層施工。結合層材料為環氧樹脂砂漿，此前需做好基層處理工作，涂刷膠料，將環氧樹脂砂漿均勻攤鋪在基層表面，并通過塑料或者是鋼條控制攤鋪的厚度。②耐酸磚墻裙施工。按照一定級配摻入適量的粗細骨料，攪拌后配置砂漿。環氧樹脂砂漿的自然養護周期為7～10d。③在環氧樹脂砂漿層上鋪貼耐酸磚墻裙，鋪貼耐酸磚后實施防滑加固，在水平灰縫中墊放楔子片。

（2）設備基礎立面面層耐酸磚施工和墻裙面層相同，采用防滑加固措施，對于密縫、錯縫，需從上至下依此鋪貼磚塊，而轉角位置的搭接寬度不得小于10cm。

2.3養護

鈉水玻璃類防腐工程的施工環境溫度宜為15～30℃，相對濕度不宜大于80%，原材料使用溫度不應低于15℃，當施工的環境溫度低于10℃時，應采取保溫措施。當溫度低于施工溫度時，造成鈉水玻璃稠度增大，造成工程質量降低。鈉水玻璃應防止受凍。受凍的水玻璃必須加熱并充分攪拌均勻后方可使用。鈉水玻璃在施工及養護期間，嚴禁與水或水蒸氣接觸，并應防止早期過快脫水。在鈉水玻璃膠泥未達到強度時，不得在地面上施工。

2.4酸化處理

由于水玻璃與氟硅酸鈉的反應不能進行到底，因此在硬化后的混凝土中還剩有未參與反應的水玻璃，這對耐酸塊材下面鈉水玻璃結合層的耐水性將產生不利的影響。因此酸化處理的目的也就是改善結合層的耐稀酸性和耐水性。酸化處理是用浸酸或涂刷酸的辦法對耐酸塊材縫隙的鈉水玻璃進行處理，其實質是用酸溶液將結合層未參與反應的水玻璃分解成硅酸凝膠，從而提高其耐蝕性。酸化處理次數不得少于3次，酸化處理用濃度為20%的鹽酸或40%硝酸均可。每次處理前，應清除縫隙及塊材表面的白色析出物，處理直至無白色析出物為止。

2.5灌縫

灌縫采用乙烯基酯稀膠泥，灌縫的質量關系到地面的防腐效果。灌縫應飽滿、密實，不得出現縫隙，灌縫應與塊材面齊平。膠泥應按配合比進行拌合，采用人工或強制機械攪拌，攪拌時應先在加入容器內加入乙烯基脂樹脂，再加入適量的固化劑和促進劑，攪拌均勻后，再加入耐酸粉料，耐酸粉料可采用石英粉。根據施工溫度、稠度調整耐酸粉料，膠泥稠度便于流動，充滿塊材縫隙為宜。施工前，應徹底清理塊材縫隙內塵土雜物及酸處理后的白色析出物，保持施工面清潔干燥。施工時，應及時對不飽滿的塊材縫隙進行找補，并清理干凈塊材面上多余的膠泥。勾縫時，灰縫應填滿壓實，不得有空隙、氣泡，表面應平整光滑。灌縫時，縫內必須飽滿，不得漏灌，灰漿縫應平整光滑。灰縫兩側塊材上的膠泥，應及時清理，保證塊材表面清潔干凈。應加強對養護，養護期不得少于7d，在膠泥凝固前，嚴禁與水或水蒸氣接觸，不得在地面上施工。

3施工質量控制對策

3.1前期準備

施工前由技術人員組織有關施工及操作人員應熟悉建筑防腐蝕構造及建筑防腐蝕工程施工及驗收規范。了解施工材料的特性及施工構造措施。并由向作業班組做書面安全、技術交底，混凝土基層必須清潔、干燥、堅固、密實，強度應符合設計要求，不得有起砂、脫殼、裂縫、蜂窩麻面等現象，表面平整，不得有油污、浮土及雜物。若不符合要求，應提前進行處理。

3.2基層處理

在鋪設耐酸瓷磚前，需在找平面上均勻涂刷一層水玻璃稀膠泥，材料的配置比例為氟硅酸鈉：水玻璃：石英粉=0.5：1：1，涂刷后自然晾干12h。鋪設瓷磚前需按照先里后外、先低后高的順序進行。在正式鋪砌前，需事先放線、試排。在鋪磚過程中，涂抹的水玻璃膠泥需控制稠度，最小不得低于7mm，最大不得超過15mm，而瓷磚結合層需控制在5～7mm，一般相鄰瓷磚的灰縫寬度可控制在6～8mm。鋪磚中需用6×12mm的木條擋住灰縫，可避免瓷磚下墜問題，待膠泥完全硬化凝固后撤掉木條。

4結束語

綜上所述，耐酸磚防腐工程施工的關鍵在于隔離層處理及塊料面層施工。施工中需嚴格控制膠泥、膠料的配比，以保證施工質量。同時，需充分考量材料性能及使用價值，如易燃、易爆及易揮發等性能。在施工中需注意施工材料監管及對施工過程的跟蹤監控。若存在質量安全隱患，則必須提前做好預警工作，保證作業的有序開展和效益。